我公司兩條5000t/d生產線配套5臺水泥磨。其中一線3臺磨配置為: 1400mm×1000mm輥壓機+V型選粉機（JVX2500）+Φ4.2m×13m球磨機開路系統；二線2臺磨配置為：1600mm×1400mm輥壓機+V型選粉（JVX3000）+Φ4.2m×13m球磨機開路系統；生產P·O42.5水泥，比表面積為350m2/kg±15m2/kg時，設計臺時產量一線為140t/h，二線為160t/h。自2009年1月投產后，磨機臺時產量一直不理想，粉磨電耗較高。2014年10月冬季大修時，對一、二線磨機系統進行了一系列工藝技術改造，改造后磨機臺時產量大幅提高，超過了設計指標。
1 工藝流程水泥粉磨系統工藝流程見圖1。
圖1 改造前水泥粉磨系統工藝流程示意
2 主要問題
1）配料站入輥壓機物料有4種，分別為熟料、石灰石、磷石膏和干爐渣，綜合水分較小，在0.2%左右（主要是磷石膏水分），物料過輥壓機時不能有效形成料餅。
2）輥壓機喂料裝置通過口太小，只有1500mm×280mm，不能滿足過飽和喂料要求。兩側饋入板磨損嚴重，存在邊緣效應。
3）輥壓機輥子磨損嚴重，深處約15mm，影響擠壓效果。
4）緩沖倉內物料存在離析現象，導致輥面磨損異常偏斜。
5）入V型選粉機下料溜子分料不均，V型選粉機內部不能形成均勻料幕。
6）球磨機內部隔倉板篦縫被變形研磨體堵塞嚴重，導致物料從通風圓通過。拉風大時，易造成出磨水泥細度跑粗；拉風小時，磨頭經常出現正壓。
7）磨機二、三倉研磨能力不足，磨內物料流速過快，出磨水泥比表面積不合格。
8）輥壓機系統袋除塵器收塵灰從高效選粉機一側下料口送入，使得選粉機兩側喂料不均，電流波動大，入庫水泥質量波動大。
3 改造措施
1）調整前配料站入輥壓機的4種物料配比（以生產P·O42.5水泥為例）為：熟料81%、石灰石6%、磷石膏1.5%和干爐渣3%（另外2種粉煤灰3%和脫硫石膏5.5%不經過輥壓機直接入磨），現將干爐渣改為添加3%的濕爐渣（水分為20%左右），使入輥壓機物料綜合水分達到0.8%，增強輥壓機做功效果。
2）將輥壓機喂料裝置通過口增大到1500mm×330mm，恢復兩側饋入板（見圖2），保證過飽和喂料，出輥壓機物料成品量＜2mm顆粒占71.49%。其粒度分布見表1。
圖2 輥壓機喂料裝置通過口及饋入板
表1 改造后出輥壓機物料粒度分布 %
3）輥壓機輥子在線堆焊，修復磨損筋條，保持輥面完整。
4）將緩沖倉內分料裝置由“圓錐體”改為“平面圓盤”，并將入緩沖倉下料溜子加長1m，加長后下料溜子到分料圓盤的距離縮短為0.5m，實現中心位置入料，使配料站新鮮物料與V型選粉機回料充分混合，大程度緩解了倉內物料離析。
5）將V型選粉機下料溜子改為四通道下料方式，保證物料在V型選粉機內部形成均勻料幕（見圖3），提高選粉效果，預粉磨系統成品物料比表面積可提高到190m2/kg以上。
圖3 V型選粉機下料溜子內的下料方式
6)磨機研磨體用振動篩嚴格篩撿，淘汰不合格研磨體；人工清理隔倉板篦縫，保證磨內每條篦縫暢通，要求達到“料走篦縫，風走通風圓”，避免調風時細度跑粗或磨頭冒正壓。清理檢修后，磨主機電流由345～350A上升到355～360A，磨尾壓力由-600～-800Pa降低到-400～-600Pa。7)調整磨內研磨體級配，提高磨機各倉填充率，降低平均球徑，增大研磨面積，從而降低物料流速，提高出磨水泥比表面積。改造前后磨內研磨體級配情況見表2（磨機設計研磨體大裝載量235t，調整后裝載量為228t,符合設計要求）。
表2 改造前后磨內研磨體級配情況
8)因輥壓機系統袋除塵器收塵灰比表面積在300m2/kg以上，具備直接入磨條件，將收塵灰不經選粉機直接接入磨頭，既保證選粉機兩側喂料均勻，減小電流波動，又提高了入庫水泥質量的穩定性。
4 改造效果
5號磨改造前后各項工藝指標對比見表3。
表3 改造前后各項指標及水泥性能
從表3可以看出，改造后生產P·O42.5水泥時磨機臺時產量提高30t/h，電耗降低3.5kWh/t，細度明顯變細，水泥標準稠度用水量增加，強度提高1～1.5MPa,增產節能效果顯著。
5 總結
經過一年多的摸索，在對一、二線5臺磨機工藝管理中，總結出了一套符合開路磨系統運行及檢修的經驗。
1）及時關注入輥壓機熟料易磨性及溫度、石灰石粒度和物料綜合水分等，保證輥壓機功耗發揮。
2）定期檢查輥壓機饋入板、側擋板和輥面的磨損程度，緩沖倉內物料離析和V型選粉機內部分料情況，提高預粉磨系統運行可靠性。
3）開路磨機存在磨內物料流速快、細度易跑粗等特性，通過調整研磨體級配及填充率，從而降低物料流速，提高出磨水泥比表面積。
4）針對開路磨存在過粉磨現象的特點，添加助磨劑，消除磨內因靜電引起的包球、糊球現象，增強研磨效率，提高磨機產能。
摘自《中國散協水泥工程技術專委會》
